同步轮设计按需定制 米思米同步轮找航锐

同步轮同步带设计的步骤

同步带轮传动设计步骤：

1) 简化设计：根据齿轮传动的传动功率、输入转速、传动比等条件，确定中心距、模数等主要参数。如果中心距、模数已知，可跳过这一步.

2) 几何设计计算：设计和计算齿轮的基本参数，并进行几何尺寸计算。

3) 强度校核：在基本参数确定后，进行的齿面接触强度和齿根弯曲强度校核。

4) 如果校核不满足强度要求，可以返回

同步轮同步带设计的步骤

1) 同步带轮分单同步带轮和双同步带轮。

2) 单同步带轮的接触线强度比同等条件下渐开线齿轮高，但弯曲强度比渐开线低。

3) 同步带轮主要采用软齿面或中硬齿面，采用硬齿面时一般用矮形齿

自动窗帘同步带同步轮设计自动门同步带同步轮设计

每扇窗扇的底部装有滚轮 9 , 可减少窗扇移动的阻力。经计算，G5／1型细纱机所配22kW电机在满负荷运行条件下，如皮带(同步带)的包角为竹，皮带(同步带)不打滑的松边张力为412．6N，紧边张力为1449N，此时如果径向张力大于1861．6N，则皮带(同步带)不打滑。仅以图中的左扇窗扇 4 为例，窗扇的上部装有电动传动装置，该电动传动装置包括由电机带动的主动带轮 2 和从动带轮 7 ，在主、从带轮之间设置有与之啮合的同步带 6 ，在主、从带轮的两侧设置有防皮带滑出的挡圈

14 ，主动带轮的轮架 3 通过螺栓、螺母固定在窗框的一端，从动带轮的轮架通过螺栓、螺母固定在窗框的另一端，在从动带轮的内侧装有调整螺钉 18

，通过该调整螺钉 18 来调节主、从带轮的间距，以调节同步带的张力。窗扇的顶部装有固定块 20 ，动力传送机构 5

中的传递块巧上面设有与同步带啮合的梯形齿，传递块通过传动架 16 固定在动力支架 17 上，动力支架的二端分别装有滚柱 19 ,

该二滚柱处于固定块加的二侧。由微型减速电机直接带动主动带轮 2 ，从而通过同步带 6 带动从动带轮 7 。同步带沿扇框左、右直线运动带动传递块.

15 通过滚柱 19 推动固定块 20 ，使窗扇沿导轨左、右开闭。

窗框的侧壁以及与之相对应的窗扇上装有窗锁机构，该窗锁机构包括安装在窗框侧壁的电磁铁 13 和装在窗扇侧面的锁座 11

。电磁铁的底部设置有销轴，锁扣 12 装在该销轴上，可绕销轴旋转，锁扣的一端呈钩状，其另一端装有按板 10 , 扭力弹簧 21

装在销轴上，其一端插入电磁铁中，另一端抵压在锁扣的上部，当电磁铁断电时，使锁扣钩形头部由于扭力弹簧的弹力作用扣合在锁座内。7〕，包括有带轮体，带轮体中心开有中心孔，所述中心孔的内壁上开有轴向敞开的条形槽。当电磁铁通电时，电磁铁将锁扣吸合，脱离锁座，与此同时窗扇在电动传动装置和动力传送机构作用下开闭。当停电或电机故障时，只需拉动一端按板，使锁扣另一端上翘，脱离锁座，可用手动直接开启和关闭窗扇。

同步带轮主要部位尺寸允许差值

产品简介：

1．我公司生产的同步带轮既为国产化设备的同步带配套，又能代替进口同步带轮使用。

2．如果您定制同步带轮，请提供带轮图纸（图中可不必绘制带轮的齿形尺寸），我们也可按照您提供的规格型号、带轮内孔、键槽、宽度等尺寸为您绘制带轮图纸；也可为您提供测绘带轮等服务。

3．同步带轮主要部位尺寸允许差值符合规定。

同步带轮设计要求同步带轮由轮缘、轮辐和轮毂三部分组成。

设计带轮时，应使其结构便于制造，质量分布均匀，重量轻，并避免由于铸造产生过大的内应力。Vgt;5m/s 时要进行静平衡，Vgt;25m/s 时则应进行动平衡。

如何选择正确的同步带轮材料带轮材料常用灰铸铁、45#钢、铝合金、铜或工程塑料等。灰铸铁应用广，当V≤30m/s 时用HT200，V≥25～45m/s，则宜采用孕育铸铁开铸钢，也可用钢板冲压一焊接带轮。小功率传动可以用铸铝和塑料。

同步带轮在传动方面展现出来的优势

在众多传动装置中，同步带轮有着非常广泛的应用，同时也能够在传动方面呈现出非常好的效果。其之所以能够在很多设备中应用的时候都能够呈现出非常好的传动效果，主要就是因为其在传动方面具备着下面这些优势：

　　传动优势一：。就同步带轮的传动表现来看，其能够因为传动非常准确平稳、传动比恒定，再加上运行的速度较快，而呈现出很高的传动效率。凭借着这个传动优势，能够令设备有较快的运行速度和的功能发挥。

　　传动优势二：节能效果好。就同步带轮的传动表现来看，其能够因为传动非常准确平稳、传动比恒定，再加上运行的速度较快，而呈现出很高的传动效率。同步带轮在能够凭借着高速的传动运行和恒定的传动比，实现的传动，确保设备有较快的运行速度和的功能发挥的同时，也能够凭借着自身的结构特点，在应用的时候呈现出非常好的节能效果。凭借着这个方面的传动优势，可以有效减少设备的运行成本。

　　传动和节能效果好，就是同步带轮在传动方面表现出来的优势，凭借着这两个传动优势，其自然能够在很多设备中应用的时候都实现优化的传动。