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单齿分度展成法编辑单齿分度展成法这类磨齿方法根据砂轮形状可采用锥形砂轮磨齿机、碟形砂轮磨齿机等。它们的工作原理相同，都是利用齿条和齿轮的啮合原理来磨削轮齿的，如图所示。 加工时，被切齿轮每往复滚动一次，完成一个或两个齿面的磨削，因此需经多次分度及加工，才能完成全部轮齿齿面的加工。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。

利用砂轮作为磨具加工圆柱齿轮或某些齿轮加工刀具齿面的齿轮加工机床。主要用于消除热处理后的变形和提高齿轮精度，磨削后齿的精度可达 6～3级(JB179-83)或更高。

磨齿能较好地提高齿轮轮齿的几何精度

剃齿的修形要剃齿能对轮齿进行修形，就必须针对齿轮的啮合状态和热处理变形情况设计齿形和齿向。设计齿形是以渐开线为基础并考虑制造误差和弹性变形对噪声、动载荷等因素的影响加以修正的齿形。设计齿向是要求实际螺旋角与理论螺旋角有适当的允差，或使齿向为不尽相同的螺旋角以补偿轮齿在全齿宽范围内多种原因造成的螺旋角畸变的齿向，从而实现齿宽均匀受载，提高轮齿承载能力以及降低啮合噪音。适用于淬硬齿轮的精加工，其加工精度可达到4～6级，3级，齿面粗糙度值Ra为0。

修形齿轮的修形众所周知，一对齿轮啮合时，从开始啮合到脱离啮合状态，载荷是变化的，特别是轮齿工作的中部是对轮齿交替工作，工作不平稳，因此有必要对轮齿进行齿形修形，通过对齿顶、齿根的修缘，使轮齿的啮合从修缘区平滑地过渡到理论的渐开线的齿形区，从而提高啮合质量。齿向鼓形量的加工在剃齿时可直接使用成形剃齿刀来实现，仅适用于切向剃和径向剃。

修形的一般方法计算出齿轮的端面重合度通常说来，齿轮轮齿修形后其重合度不应小于，以保证齿轮啮合的平稳性，如果仅有一对轮齿啮合时即重合度，就不应进行修缘，这是因为在单齿啮合状态，对渐开线的偏离只会助长振动的发生。如当重合度接近时，修缘末端可接近节圆位置，因此须计算出齿轮的端面重合度，并根据重合度大小来确定自己的设计齿形。此外，通过挖根可增大齿根过渡曲线的曲率半径，以减小齿根圆角处的应力集中。

剃齿的原理及特点:目前，国内的汽车齿轮加工一般采用以下两种工艺：滚磨和滚剃珩工艺。虽然磨齿能较好地提高齿轮轮齿的几何精度，但其降低噪音的效果不很理想，且***大、生产效率低。而剃齿具有成本低、、修整方便等特点，因此目前许多厂家仍采用剃齿工艺，我厂考虑生产的实际状况，绝大多数齿轮也仍采用剃齿。主要是根据交错轴斜齿轮副作无侧隙啮合时在齿面上会产生相对滑动这一原理。软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好，多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。

齿轮的齿部加工质量直接影响到齿轮传动的有效性及齿轮自身寿命，然而齿部精度的评定一直受到诸多因素的影响。随着齿轮检测仪器的进步，检测数据越来越清晰地反映出齿部的微观情况，齿轮精度理论也从齿轮误差几何学理论、运动学理论一路发展到现今的动力学理论。齿轮误差动力学理论考虑到齿轮在传动过程中的弹性形变对齿廓进行修形，有意地引入误差，从而补偿齿轮承载后的弹性形变来获得动态性能。碟形砂轮磨齿法的加工精度较高，其主要原因是砂轮工作棱边很窄，磨削接触面积小，磨削力和磨削热也很小，机床具有砂轮自动修整与补偿装置，使砂轮能始终保持锐利和良好的工作精度，因而磨齿精度较高，可达4级，是各类磨齿机中磨齿精度的一种。

由于齿轮设计时普遍引入齿轮修形，在此情况下沿用传统齿轮精度评定中的主要项目对齿轮加工情况进行评定，已经不能够真实反映齿轮质量，对齿轮精度的测量及评定都提出了新的要求。

为了使齿轮啮合接触位置居于齿面中部，齿轮设计中经常对齿轮螺旋线进行修形，即螺旋线两端缩进，中部鼓起，也就是常说的螺旋线有鼓形。对于有鼓形的齿轮，齿部精度评定项目中的螺旋线总偏差不能用来决定齿轮质量，而是需要设计者给出鼓形量的螺旋线在此范围内即为合格。齿距和压力角小齿距能保证有较多的轮齿同时接触，齿轮重叠增多，减少单个齿轮挠曲，降低传动噪声，提高传动精度。

与齿廓的评定方式相同，对于有螺旋线修形的齿轮，螺旋线精度的评定也同样必须结合螺旋线形状偏差及倾斜偏差，即此三项皆合格则视为齿轮螺旋线精度合格。